Guida LOTO: blocco ed etichettatura delle energie pericolose

LOTO è l'acronimo di Lockout/Tagout: blocco ed etichettatura. È la procedura con cui, prima di intervenire su una macchina o un impianto (manutenzione, pulizia, disintasamento, regolazione, cambio formato), si isolano tutte le fonti di energia, si bloccano fisicamente gli organi di sezionamento con un lucchetto personale e si segnalano con un cartellino che identifica chi ha eseguito il blocco.

Si applica ogni volta che un lavoratore debba esporre una parte del corpo a una zona pericolosa della macchina o debba neutralizzare una protezione per lavorare. Non sostituisce gli interblocchi di sicurezza della macchina: li integra quando questi non bastano (interventi lunghi, più persone, energia residua, punti di sezionamento distanti).

L'energia elettrica è la più evidente, ma raramente è l'unica. Prima di bloccare conviene inventariare tutte le fonti di ogni attrezzatura:

• Elettrica: sezionatori, interruttori, prese e spine, inverter, batterie e condensatori.
• Pneumatica: prese d'aria, raccordi rapidi, valvole a sfera e di isolamento; l'aria accumulata in tubazioni e cilindri deve essere spurgata.
• Idraulica: valvole di intercettazione, accumulatori di pressione.
• Meccanica: inerzia di volani, molle compresse, carichi sospesi, gravità.
• Termica e chimica: vapore, fluidi caldi o corrosivi, gas; si isolano con valvole e flange cieche.

Ogni fonte richiede un punto di sezionamento e un dispositivo di blocco compatibile con quel punto: per questo il catalogo è organizzato per tipo di dispositivo (valvola, interruttore, spina, cavo…) e non per settore.

1. Preparazione: identificare le fonti di energia, i punti di sezionamento e i dispositivi necessari (idealmente in una procedura scritta per ogni macchina).
2. Avviso: informare gli operatori e i responsabili interessati.
3. Arresto: fermare la macchina con la procedura normale.
4. Isolamento: azionare sezionatori, valvole e interruttori.
5. Blocco ed etichettatura: collocare il dispositivo in ogni punto di sezionamento, chiuderlo con il lucchetto personale e appendere il cartellino.
6. Dissipazione dell'energia residua: spurgare le pressioni, scaricare i condensatori, sostenere i carichi, lasciar raffreddare.
7. Verifica: tentare l'avviamento e accertare con strumenti l'assenza di energia.
8. Rimozione: al termine, ogni operatore rimuove il proprio lucchetto dopo aver verificato che la zona sia sgombra; l'ultimo riarma la macchina.

Il lucchetto è l'elemento personale del sistema. I criteri abituali:

• Corpo: nylon rinforzato (leggero, isolante, resistente ad agenti chimici e a temperature da −20 °C a +120 °C) è lo standard; esistono versioni in alluminio, ottone, laminate e a corpo lungo per scrivere il nome.
• Arco: acciaio cromato (uso generale), acciaio inox (ambienti umidi o corrosivi), nylon non conduttivo (lavori elettrici: evita che la corrente passi dall'arco alla chiave) o cavo (punti di blocco con fori stretti o distanti). Lunghezze abituali: 25, 38 e 76 mm; diametri da 4 a 6,5 mm.
• Sistema di chiavi: chiavi diverse (KD) per lucchetti personali; chiavi uguali (KA) per uno stesso operatore con più punti; chiave master (MK) per il responsabile; chiave grand master (GMK) per stabilimenti con più aree. Conviene registrare le combinazioni per poter riordinare.
• Ritenzione della chiave: la chiave si estrae solo con l'arco chiuso, così un lucchetto aperto non resta mai senza chiave.
• Colore e marcatura: un colore per reparto o tipo di energia e il nome o numero dell'operatore inciso al laser facilitano l'identificazione.

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Quando intervengono più persone, ciascuna deve poter apporre il proprio lucchetto. La ganascia di blocco multiplo si chiude sul punto di sezionamento e offre sei fori; il punto non viene liberato finché non si rimuove l'ultimo lucchetto. Per impianti con molti punti di sezionamento si usa la cassetta di blocco collettivo: il responsabile blocca tutti i punti con i lucchetti della cassetta, deposita le chiavi all'interno e ogni operatore chiude la cassetta con il proprio lucchetto personale.

Le stazioni di blocco (a parete, portatili o in valigetta) centralizzano lucchetti, ganasce, cartellini e dispositivi per macchina o per area, in modo che il materiale sia sempre reperibile e completo. I kit raggruppano una selezione di dispositivi per un tipo di intervento (elettrico, su valvole, generale).

Il cartellino accompagna sempre il lucchetto. Deve essere leggibile, resistente all'ambiente (PVC o simile) e indicare il nome dell'operatore, il reparto, la data e il motivo del blocco. I cartellini compilabili si usano con pennarello cancellabile; quelli di identificazione personalizzati riportano la foto o i dati dell'operatore. Un cartellino senza lucchetto (solo tagout) è ammesso unicamente quando il punto di sezionamento non consente un blocco fisico, e con misure compensative.

• D.Lgs. 81/2008 (Testo Unico sulla salute e sicurezza sul lavoro), in particolare il Titolo III sull'uso delle attrezzature di lavoro e gli allegati V e VI: le operazioni di manutenzione devono essere eseguite con l'attrezzatura ferma e le fonti di energia isolate; le attrezzature devono essere dotate di dispositivi chiaramente identificabili per l'isolamento da ciascuna fonte di energia.
• UNI EN ISO 12100 (principi generali di progettazione delle macchine) e UNI EN ISO 14118 (prevenzione dell'avviamento inatteso), che descrivono i mezzi di isolamento e dissipazione dell'energia e il loro blocco.
• Per i lavori elettrici, la norma CEI 11-27 (lavori su impianti elettrici) e la CEI EN 50110-1: la messa in sicurezza fuori tensione comprende il sezionamento, la protezione contro la richiusura (blocco degli apparecchi di sezionamento) e la segnalazione.
• Riferimenti internazionali: OSHA 29 CFR 1910.147 (USA) e ANSI/ASSP Z244.1, ampiamente utilizzati dalle multinazionali per le proprie procedure interne.

Questa guida è orientativa: la valutazione dei rischi e la procedura di messa in sicurezza di ogni impianto devono essere elaborate con il Servizio di prevenzione e protezione dell'azienda.